1、壓鑄缺陷的分類及特征
（1）形狀或尺寸不符合設(shè)計要求 ① 尺寸超差 超出公差范圍的各種尺寸偏差 ② 錯型 ③ 變形 由于模具或型芯錯位而造成的鑄件形狀的改變 由于鑄件本身變形而造成的鑄件形狀不良 ④ 多肉缺肉 鑄件壁厚尺寸變大或變小，致使形狀發(fā)生改 變 ⑤ 澆口部缺損 去處澆口或毛刺時時鑄件本體受到缺損
（2）外觀缺陷 ①欠鑄 成型過程中出現(xiàn)填充不完整的部位 ②流痕 鑄件表面上有紋絡或金屬液流動的痕跡 ③冷隔 充型過程中金屬液相遇處未互相融合而留下的縫 隙 ④裂紋 由于收縮或鑄件頂出不平衡時造成鑄件開裂 ⑤收縮 由于金屬液凝固時的收縮在鑄件表面出現(xiàn)的凹陷 ⑥氣泡 壓鑄件表面皮下氣孔鼓起所形成的泡狀缺陷 ⑦擦傷 鑄件從模具中頂出時在鑄件表面形成的拉傷痕跡 ⑧粘附物痕跡（粘模） 由于金屬液粘附模具表面 而形成的金屬物脫落或表面粗糙 ⑨網(wǎng)狀毛刺 由于模具型腔表面龜裂而形成鑄件表 面上的網(wǎng)狀突起印痕 ⑩模具侵蝕印痕 由于模具被侵蝕造成的網(wǎng)狀突起 或多肉（尤其在澆口附近） 11針孔 在鑄件表面形成的小孔 12打傷 鑄件在生產(chǎn)或搬運過程中的碰傷 13澆口部縮孔 澆口切斷處出現(xiàn)的小孔
（3）內(nèi)部缺陷 ①縮孔 由于凝固時的收縮在鑄件內(nèi)部產(chǎn)生 的孔洞 ②氣孔 卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的孔 洞 ③疏松 鑄件內(nèi)部出現(xiàn)粗大的海綿狀組織 ④厚壁中心處的針孔在較厚部位的中心處 產(chǎn)生的球狀小孔
（4）材質(zhì)缺陷 ①硬質(zhì)點 鑄件內(nèi)部存在的高硬度的顆粒， 會影響切削加工 ②化學成分超差 化學成分超過標準 ③氧化夾雜 氧化物混入鑄件中
（5）其它缺陷 ①理化性能不良 強度、耐蝕性等理化性能 未達到規(guī)定標準 ②氣密性不良 對鑄件內(nèi)加壓時出現(xiàn)泄露 ③鑲嵌件遺漏
2、產(chǎn)生缺陷的原因及對策 、模具或模具裝配 不良 型芯彎曲檢查模具裝配情況 檢查螺釘松動情況 檢查模仁和?？蛑g的平行度 檢查分型面是否平行、模仁和?？蛑g的配合間隙是否適當 定期檢查型芯是否變形 使用模具時要充分預熱并且嚴格按工藝規(guī)程操作 對澆口方案及型芯型腔能否冷卻等鑄造方案進行重新論證 針對鑄件的收縮情況對鑄件形狀進行改動 改進模具的材料或硬度 修復模具被沖蝕的部分 改進澆口位置、模具結(jié)構(gòu)和鑄造方案 改進模具的材料或硬度 檢查澆注溫度、循環(huán)時間、保壓時間及模具溫度等參數(shù)是否正確， 并嚴格遵守工藝規(guī)程 檢查金屬液化學成分是否合格 如果是由于局部過熱造成局部收縮，可調(diào)節(jié)該部分的冷卻水量或改 變澆口位置和金屬液成分 尺 寸 超 差 模具沖蝕收縮引起的尺寸 變化 模具強度不足 提高模具強度 改進模具設(shè)計 改進鑄件結(jié)構(gòu) 檢查導柱和導套之間的磨損情況，如果間隙過大應更換 導柱松動檢查模仁與?？虻拈g隙，使之符合要求 錯 型 模仁與模框 配合不良 滑塊和導軌 配合不良 模具裝配調(diào) 整不良檢查滑塊和導軌間的間隙，并使之符合要求 檢查楔緊塊和滑塊的配合是否良好 檢查滑塊和導軌的潤滑情況 檢討并改進滑動部分的材料和硬度 檢查模具裝配部分的平行度 壓 射 跑 水 、 鑄 孔 隔 層 加 厚 模具鎖緊不完 全 調(diào)整導柱和導套的配合使動定模完全貼合，如果配合不好，則 修理相抵的部分 壓鑄機合型力不夠，造成鑄件飛邊過大，則要調(diào)節(jié)合型力 清理分型面，去掉飛邊毛刺 檢查并修整型芯和型腔分型面的表面，使平面度、表面粗糙度、 凹凸部分的嵌合呈良好狀態(tài)，以不產(chǎn)生飛邊為準 調(diào)整滑塊和導軌的間隙 檢查滑塊和縮緊塊的磨損情況，并進行修理 壓射力不合適 調(diào)低壓射力或用較大的沖頭來降低壓鑄比壓 減小沖頭速度
