近日，中國鋁業(yè)山西分公司第二氧化鋁廠精制車間對沉降系統(tǒng)流程實施優(yōu)化改造，減少礦石鋁硅比對系統(tǒng)波動造成的影響，項目實施后，預計可增產(chǎn)6000余噸氧化鋁。
第二氧化鋁廠精制車間沉降系統(tǒng)共有兩組沉降槽，主要是將溶出后的鋁酸鈉溶液與赤泥進行固液分離，并對赤泥進行四次逆向洗滌，回收赤泥附液中氧化鋁和氧化鈉，每組沉降槽對應兩臺稀釋后槽，稀釋漿液通過稀釋泵進入稀釋后槽停留、脫硅。原80萬噸生產(chǎn)系統(tǒng)溶出進料量設計為每小時950立方，設計兩臺稀釋后槽未考慮燒結(jié)法粗液合流，而50萬噸挖潛改造項目溶出進料量設計為每小時585立方, 兩臺稀釋后槽設計已考慮燒結(jié)法粗液合流。創(chuàng)新串聯(lián)法實施后，燒結(jié)法粗液合流量的增加，相應地溶出礦漿在稀釋后槽停留時間縮短，造成脫硅指數(shù)下降，導致后續(xù)工序管道和槽壁結(jié)疤加快、沉降槽運行不正常、蒸發(fā)器效率降低。
分廠相關技術人員決定在一組稀釋后槽東側(cè)空地新建一臺稀釋后槽。建成后，可以適當增加脫硅時間，減少后序工序的管道及槽壁結(jié)疤，改善沉降槽的運行條件。同時，在不影響現(xiàn)有生產(chǎn)的情況下，改進一組稀釋后槽出料方式，對一組絮凝劑加入系統(tǒng)進行升級和配制系統(tǒng)改造。改造后，主控室可以及時根據(jù)溶出流量或赤泥量變化調(diào)整絮凝劑投加量，絮凝劑配制系統(tǒng)改造后能保證足夠的絮凝劑添加，為沉降系統(tǒng)穩(wěn)定運行創(chuàng)造條件，有效減少因隔投沉降槽造成高壓溶出停車次數(shù)，進一步提高系統(tǒng)產(chǎn)量。
