“一次做好，次次做對”，所以工程師在產(chǎn)品的先期策劃階段就需對產(chǎn)品所需的模具、加工工藝等進行全面考慮，以避免產(chǎn)品先天不良。
當收到XX公司發(fā)來的模具訂單時，各工程師需要對產(chǎn)品首先進行模具成型及后加工的工藝分析，但在分析之前需要核對以下資料是否齊備，包括但不限于：產(chǎn)品平面圖、3D圖、實物樣品、相關的工程規(guī)格及包裝要求、產(chǎn)品的年產(chǎn)品（日產(chǎn)量）、產(chǎn)品的功能或用途、原樣板的加工工藝等。
確認以上資料齊備后，再按以下三個步驟進行分析，并做出《模具制作通知書》，連同產(chǎn)品圖紙、電腦圖檔、樣板等發(fā)放給工模車間開始做模。
1 審核產(chǎn)品平面圖及3D圖，對零件進行工藝分析
要從壓鑄工藝性的觀點來審視分析產(chǎn)品零件的合金材料、形狀結構、尺寸精度及其他特點。對那些不適合壓鑄的因素要與用戶協(xié)商使其合理化。只在確屬必要時才采用特殊的模具結構和特殊的工藝措施。諸如形成內(nèi)側凹的活動鑲件、配用真空壓鑄系統(tǒng)等。對零件圖進行工藝分析，一般要注意的問題列述如下：
（1）平面圖與3D圖上顯示的結構是否相符；平面圖上尺寸是否標注完整；標注的尺寸是否與3D圖上測量的尺寸相同；平面圖標注的尺寸是否考慮到圓角過渡，出模斜度所產(chǎn)生的大小端。
?。?）合金種類及要求的技術性能（考慮力學性能、防腐蝕性能、鑄造性能、加工性能等）。
（3）尺寸精度及形位精度。根據(jù)尺寸精度去決定是否壓鑄出或采用何種后加工工藝。
?。?）壁厚、壁的連接、肋和圓角。
?。?）分型、出模方向與出模斜度。
（6）抽芯部位、有無型心交叉和內(nèi)側凹。
?。?）推出方向、推桿位置。
?。?）孔、深孔、螺紋和齒的壓鑄。
?。?）鑄入鑲嵌件的裝夾定位及金屬的包覆。
?。?0）圖案、文字、符號及凸紋。
?。?1）基準面和機械加工的部位。
?。?2）表面外觀。
?。?3）特殊質(zhì)量要求。
2 對模具結構的初步分析
?。?）選擇分型面、確定型腔數(shù)量（出模數(shù)），按零件輪廓在分型上的投影面積加上澆注溢流系統(tǒng)面積計算壓鑄投影面積，據(jù)此計算鎖模力。
（2）選擇內(nèi)澆口進口位置，確定澆注系統(tǒng)的總體布置方案。
（3）確定抽芯位置，選用合理的抽芯方案。
?。?）確定推出元件的位置，選擇合理的推出、復位方案。
（5）對帶鑲嵌件的鑄件，要分析鑲嵌件裝夾和固定的方式。
3 選用壓鑄機
按合金種類選擇壓鑄機類型后，按投影面積和質(zhì)量要求來選定壓鑄機，同時要兼顧所現(xiàn)有設備生產(chǎn)負荷的均衡性。
（1）確定壓射比壓，計算鎖模力，估算模具尺寸，選定壓鑄機型號和規(guī)格。
（2）估算模具需要的開模行程、推出力，是否需要推出回程及模液壓抽心等。
?。?）選用壓鑄機需配備的附件，如液壓抽芯器、適用模座、真空壓鑄系統(tǒng)等。
2.4 繪制毛坯圖
各種工藝參數(shù)確定并經(jīng)確認后，壓鑄毛坯圖就是進行詳細模具設計、工裝夾具設計主要依據(jù)；鑄件毛坯質(zhì)量合格判定的依據(jù)；需方對質(zhì)量認可性復查檢驗的依據(jù)；后續(xù)工序如機加工、注塑、壓膠、表面處理、冷作成形等進行工藝裝備的依據(jù)；壓鑄及后加工成本核算的依據(jù)。
繪制毛坯圖需要表述的主要內(nèi)容如下：
?。?）壓鑄件的形狀、尺寸及精度。
?。?）指明留有加工余量的表面，在加工圖上用專用符號標明。
（3）機械加工時定位用的毛坯基準表面及測量基準面，可用用特定符號指明位置。
?。?）鑲嵌件的圖號及鑲嵌的位置和尺寸。
?。?）主要分型面位置、滑塊位置、前后模碰穿位置、動模及定模的開模方向，用專用符號標明。
?。?）推桿位置坐標及其頂端尺寸、頂針定位尺寸及頂針直徑。
?。?）余留澆口、溢流槽殘根的位置及大小。
?。?）壓鑄工藝附加形狀及尺寸（如肋、凸臺、過道、補貼等）。
（9）壓鑄件上圖案、文字、制造標記、廠家代號、生產(chǎn)年月等的形狀、尺寸及位置。
?。?0）未注明出模斜度的數(shù)值及其取值方向（采用加材料或減材料的方法增加出模角）。
（11）為注明圓角半徑的數(shù)值。
（12）未注尺寸公差等級。
?。?3）壓鑄件驗收的標準（包括頂針印、水口位垃圾位的殘余料位高度，批鋒的允許高度、表面縮水、崩料、氣孔、縮孔等缺陷的允許標準，非加工表面的表面粗糙度要求等等）
?。?4）壓鑄件需進行特殊檢驗的內(nèi)容，如力學性能、氣密性試驗等。
?。?5）合金種類牌號及其技術標準代號。
?。?6）壓鑄毛坯重量或控制重量。
?。?7）所屬的產(chǎn)品零件圖號及名稱。
?。?8）客戶名稱或代號。
2.設計壓鑄模的基本要求
（1）所生產(chǎn)的壓鑄件，應符合壓鑄毛坯圖上所規(guī)定的形狀尺寸及各項技術要求，特別是要設法保證高精度和高質(zhì)量部位達到要求。
?。?）模具應適合壓鑄生產(chǎn)工藝的要求，并且技術經(jīng)濟性合理。
?。?）在保證壓鑄件質(zhì)量和安全生產(chǎn)的前提下，應采用合理先進簡單的結構，使動作準確可靠，構件剛性良好，易損件拆換方便，并有利于延長模具工作壽命。
?。?）模具上各種零件應滿足機械加工工藝和熱處理工藝的要求。選材適當，配合精度選用合理，參照國家標準GB844-86達到各項技術要求。
（5）掌握壓鑄機的技術特性，充分發(fā)揮設備的技術功能和生產(chǎn)能力，模具與壓鑄機的連接安裝既方便又準確可靠。
?。?）選用模具零部件時盡可能推廣標準化、通用化、系列化。
3. 產(chǎn)品后加工所需的工裝夾具的設計
此處所指的工裝夾具包括切削加工夾具、表面去毛刺打磨的夾具、噴涂的防護夾具等?？上雀鶕?jù)產(chǎn)品毛坯圖或客戶提供的樣品初步制定夾具制作方案，首次試模后再根據(jù)壓鑄件校正、調(diào)整夾具。設計夾具時應注意以下事項：
（1）按照客戶要求的需求計劃，制定我們自己的日產(chǎn)量甚至時產(chǎn)量，再酌情考慮夾具設計，特別是工件在CNC加工的成組夾具中的排放。
?。?）設計的夾具應能確保后續(xù)加工各道工序的要求，達到裝夾穩(wěn)定、定位安全可靠的目的。
在保證產(chǎn)品質(zhì)量的前提下，應盡可能地降低成本。
以上體現(xiàn)在《夾具制作通知書》上。
4.試模
參與試模過程，并聯(lián)系模具設計、加工以及壓鑄過程當中可能出現(xiàn)的問題和現(xiàn)場壓鑄件的缺陷動腦筋、找原因。主要應注意下面一些現(xiàn)象：
?。?）產(chǎn)品有無扣模、粘模、欠鑄、變形、裂紋等缺陷。
?。?）有無冷卻水道有滲漏、澆道口、分型面有無批鋒、導柱/導套、滑塊/斜銷、頂針是否工作正常等。
以上體現(xiàn)在《模具更改通知書》上。
5.后加工工序的確定
?。?）對于切削加工，在加工設備的安排上，應根據(jù)要求的供貨計劃，從節(jié)約成本的角度出發(fā)，合理地選用加工設備，（普通機床加工、多軸加工、CNC加工），且要合理安排夾具排放和夾具數(shù)量，在多軸加工孔時應根據(jù)孔與孔的中心距合理確定加工次數(shù)。
?。?）去毛刺，去披鋒操作主要有：銼、刮、鋸、成形鉆頭、沖等，大都位于沖壓、機制、磨砂車間，應按照加工流程短、加工工序少的原則進行，綜合考慮各個車間的設備和生產(chǎn)能力合理安排工序。
（3）表面研磨及裝飾處理：
a) 水震、噴/打砂：水震用的材料有鋼丸和膠石，根據(jù)不同的表面質(zhì)量要求的安排不同的工藝。
b) 磷化、鉻化、氧化：
c)表面裝飾：主要有噴油/粉、電鍍、絲印、化學蝕字、激光鐳射等。
以上體現(xiàn)在《試產(chǎn)試樣計劃》上。
