圖1德國奔馳汽車的純電動汽車架構(gòu)MEA （Mercdes-Benz Electric Car Architecture）（圖片來自“Motor Authority” 2016.06.13）
2008年世界經(jīng)濟危機后的汽車工業(yè)，痛定思痛，各大企業(yè)都在尋找突破困境、可持續(xù)性發(fā)展的道路：
●2009年，德國奔馳汽車首先提出模塊化戰(zhàn)略（Modulstrategie）， 定義出Mercedes-Benz Front-Wheel-Drive Architecture（MFA）和Mercedes-Benz Rear-Wheel-Drive Architecture（MRA）的整車架構(gòu)。核心目的就是要在150億歐元的年采購總額中，降低成本20%（30億）歐元
●2010年至2015年間，大眾汽車也提出車型平臺化，計劃了Modulare Querbaukasten （MQB）和Modulare Längsbaukasten （MLB）； 寶馬汽車公布了FWD （Front-Wheel-Drive）和RWD（Rear-Wheel-Drive）的整車架構(gòu)；2015年3月27日，豐田汽車也宣布了TNGA（Toyota New Global Architecture）整車架構(gòu)，目的要降低25%的研發(fā)成本
為什么這些先進的大型汽車企業(yè)，紛紛提出模塊化、整車架構(gòu)？這里首先要從零部件的成本和需求量的解析關(guān)系說起：
每一個零部件，都有它相應(yīng)的生產(chǎn)線及生產(chǎn)設(shè)備，當這條生產(chǎn)線全年滿負荷生產(chǎn)時，零部件單件成本指數(shù)為1，單件成本指數(shù)和產(chǎn)量有如下的解析函數(shù)關(guān)系：
圖2 零部件單件成本指數(shù)和產(chǎn)量的解析函數(shù)關(guān)系（劉曉毅博士首次提出的成本工程理論）
也就是說，產(chǎn)量的增加，使零部件的單件成本降低，其主要原因是生產(chǎn)線的投資總額可以分攤到更多的零部件上了；產(chǎn)量需求超過了一條生產(chǎn)線的產(chǎn)能，增加的第二條生產(chǎn)線，將導(dǎo)致解析函數(shù)的跳越（見圖2）。這就是為什么要模塊化、共通化的主要原因了，一個零部件如果不只是用在一個車型上，而是用在多個車型上，它的需求量就大幅增加，單件成本也就降低了。
以此為基礎(chǔ)，這里就深入地介紹一下作者參與的奔馳模塊化戰(zhàn)略的經(jīng)歷：
圖3 奔馳C級轎車（W205）（圖片來自奔馳官網(wǎng)）
圖4 奔馳V級MPV（VS20）（圖片來自奔馳官網(wǎng)）
圖3和圖4這兩款車型，外觀、尺寸大不一樣，但是，如果仔細觀察一下內(nèi)飾，不難發(fā)現(xiàn)，許多零部件、系統(tǒng)是一樣的（或幾乎是一樣的），比如方向盤、儀表盤、導(dǎo)航儀、中央控制單元（Zentralbedieneinheit）和Touchpad，空調(diào)出風(fēng)口，電子開關(guān)等等。這些，就是模塊化的系統(tǒng)和零部件，是在多款車型通用的，如果有細節(jié)的區(qū)別，通常是裝飾框、亮條，或表面處理不一樣而已，其核心系統(tǒng)，是完全一樣的。
模塊化戰(zhàn)略，有如下的核心要點：
目的：
通過模塊化戰(zhàn)略，大規(guī)模降低模塊的單件成本（降低20%，總額30億歐元）
●降低eHPV（Engineered Hour per Vehicle， 設(shè)計出的單車制造時間），并使生產(chǎn)過程標準化（提高制造質(zhì)量，降低制造成本）
●降低研發(fā)成本，降低單車研發(fā)深度、減少研發(fā)風(fēng)險
●降低整車重量，減少油耗（輕量化）
●提高整車可靠性和質(zhì)量
實施過程：
●針對所有的15款車型，每個車型統(tǒng)一按功能分解成90多個模塊
●對每個車型都做其兩個生命周期的模塊化定義并設(shè)定各模塊投入時間表
● 全集團共有約3000工程師，投入模塊化戰(zhàn)略過程中，為期18個月。共有90多個模塊小組，每個模塊小組由研發(fā)、成本、生產(chǎn)工藝、質(zhì)量工程師組成，每周兩次會議，周一是技術(shù)研討會，周三是跨部門課題會議
模塊化方法：
●在模塊化的18個月內(nèi)，分為三個階段：模塊分析階段、戰(zhàn)略和技術(shù)方案階段、實施階段（因各個模塊開發(fā)周期不同，有不同的實施時間表）
●每一個階段，都用了大量標準化指導(dǎo)問題。分析和戰(zhàn)略技術(shù)方案過程中，對模塊功能定義、接口、成本、重量、可制造性、供應(yīng)鏈都應(yīng)用了各類方法、數(shù)據(jù)庫，以達到性能、成本、重量、質(zhì)量綜合最優(yōu)的技術(shù)方案
這里涉及許多的方法、流程、模塊化戰(zhàn)略運作模式的細節(jié)，作者就不作一一描述。
總之，
Ø 模塊化戰(zhàn)略是汽車企業(yè)的未來核心工作，無論是常規(guī)動力的車型，還是新能源車型的研發(fā)，無論是數(shù)字化、無人駕駛，還是共享車型（奔馳提出的CASE： connected， autonomous， shared， electric），從產(chǎn)品定義、系列開發(fā)、直至量產(chǎn)，需要貫通模塊化戰(zhàn)略至每個車型的兩個生命周期
Ø 模塊化戰(zhàn)略是德國工業(yè)4.0（中國制造2025）的重要組成部分
Ø 模塊化戰(zhàn)略可以大規(guī)模降低汽車企業(yè)的產(chǎn)品成本15%-20%，它不是從單一車型甚至單個零部件著手，而是從所有車型統(tǒng)籌、全體的成本企劃，所以，模塊化戰(zhàn)略也是成本工程2.0！
Ø 模塊化戰(zhàn)略可以降低研發(fā)成本、縮短研發(fā)周期，減低研發(fā)風(fēng)險，同時提高車型的可靠性和質(zhì)量
Ø 模塊化戰(zhàn)略也可以應(yīng)用到汽車零部件供應(yīng)商企業(yè)，這里的方法、運作模式是可以借鑒的
Ø 中國的汽車企業(yè)，還處在成本工程1.0的初期，有的企業(yè)甚至還沒有成本工程。企業(yè)所有車型的模塊化戰(zhàn)略提到議事日程上了嗎？何時能進入到成本工程2.0？“比你優(yōu)秀的，比你還努力”！加油吧，中國的汽車企業(yè)和汽車工程師們！
作者劉曉毅博士（觀昱機電技術(shù)（CostKey-Solutions）創(chuàng)始人），德國戴姆勒集團（奔馳汽車）21年的資深汽車技術(shù)經(jīng)驗（動力總成電子控制系統(tǒng)系列開發(fā)、整車企劃、成本工程、新工藝開發(fā)、變速箱生產(chǎn)等部門高級經(jīng)理），主導(dǎo)過奔馳汽車重卡16擋自動化變速箱系列開發(fā)、動力總成零部件和空客大型結(jié)構(gòu)件的新工藝開發(fā)、電動商務(wù)車整車和成本企劃、商務(wù)車及轎車的多項降低成本重點項目（PKO/OPTIMA，CTX， CORE）。長城汽車技術(shù)中心擔(dān)任高層技術(shù)管理，為長城汽車集團組建了中國車企第一個全建制的成本工程體系、方法和流程，并使它融入了集團的整個產(chǎn)品過程。
